鋅酸鹽(yan)鍍鋅故障(zhang)及解決辦(bàn)法

A、鍍層出(chū)現顔色方(fang)面的問題(ti)

一、 低電流(liu)區出現黑(hēi)色或灰色(se)鍍層

原因(yīn)分析：主要(yào)是由于金(jin)屬雜質污(wū)染造成。

a、 鉛(qiān)離子，劣質(zhì)的鋅陽極(ji)→帶入鉛離(lí)子（﹥15mg/L）→鍍液分(fen)散能力下(xià)降🔆→鍍層🤩出(chu)⭕光後出現(xiàn)黑色或灰(hui)色條紋。

注(zhu)意事項→鋅(xin)陽極采用(yong)0#（99.995%）或者1#（99.99%）鋅。

b、 鐵(tie)離子，劣質(zhì)NaOH/工件→帶入(rù)鐵離子（﹥50mg/L）→出(chū)現膠體絮(xù)狀物→鈍💃化(hua)後出現紫(zǐ)藍色/鍍層(ceng)出現氣泡(pào)。

注意事項(xiàng)→選用白色(sè)片堿/工件(jian)進鍍槽前(qian)徹底清洗(xi)/用鎳闆🧑🏾‍🤝‍🧑🏼或(huò)鍍鎳版調(diào)節陰陽極(jí)面積比例(lì)。

c、 銅離子，挂(guà)具/洗刷導(dǎo)電銅杠→帶(dài)入銅離子(zǐ)（﹥20mg/L）→鍍鋅層粗(cū)糙/光亮度(du)🥰低。

注意事(shì)項→挂具盡(jin)量噴漆或(huò)其他方式(shi)包紮起來(lái)，防止‼️銅♌離(lí)子污🔞染。

解(jie)決辦法：

1、 鋅(xin)粉處理：1-2g/L的(de)鋅粉在劇(jù)烈攪拌下(xia)加入鍍液(yè)中，使之與(yǔ)⚽重金屬離(lí)子發生置(zhi)換反應，加(jia)完後繼續(xu)攪拌20min，靜置(zhi)兩小時過(guò)濾，靜置時(shi)間不宜過(guo)長，否則失(shi)去處理意(yì)義。

2、 小電流(liú)電解處理(li)：0.1—0.2A/dm2的電流進(jìn)行小電流(liú)處理，取鍍(dù)鎳闆👣/或💜者(zhe)廢👉件⛱️作為(wéi)陰極（面積(jī)宜大些），處(chù)理時間視(shì)鍍🔴液情況(kuàng)而🥵定，使用(yong)後💋的鍍鎳(nie)闆表面黑(hei)色鍍層必(bi)須🥵在酸中(zhōng)㊙️退除，才能(neng)作為陽極(jí)使用。該方(fāng)法優點：操(cāo)作簡便，不(bú)損耗鍍液(yè)。

二、鍍層出(chū)現粗糙或(huò)粗糙發暗(àn)的原因及(jí)解決辦法(fa)

原因分析(xī)：主要原因(yin)是鋅減比(bi)例失調造(zào)成。

a、 氧化鋅(xin)比例低：氧(yang)化鋅偏低(di)、NaOH比例偏高(gao)→電鍍沉積(ji)速度🚶‍♀️慢/允(yǔn)許電流密(mi)度上線低(dī)→工件表面(mian)大量析氫(qīng)等

b、 氧化鋅(xin)比例高：氧(yǎng)化鋅偏高(gāo)、NaOH比例偏低(dī)→鍍層粗糙(cāo)發暗/工件(jian)邊緣部位(wèi)有氣泡/沉(chén)積速度慢(man)/分散能力(lì)和深鍍能(neng)力降低/電(diàn)流上不去(qù)/鍍層結合(hé)力差等。

解(jiě)決辦法：保(bao)持正常的(de)鋅堿比例(li)1：（10--12）.同時考慮(lǜ)氧化鋅和(hé)NaOH的🈚實際含(hán)量，即使氧(yǎng)化鋅比例(li)偏低，也不(bú)宜直接😄補(bu)充🎯氧化鋅(xīn)，可以調節(jiē)陽極闆面(miàn)積，暫停使(shǐ)用不溶性(xìng)陽極㊙️，溶液(yè)中鋅含量(liàng)⁉️很快就會(huì)上去💃，當氧(yang)化鋅含💃量(liang)高了，可🈚以(yǐ)用鍍鎳闆(pǎn)代替鋅陽(yang)極闆，添加(jiā)NaOH至相應的(de)量。故障很(hen)快就能解(jiě)決。

三、鍍層(céng)鈍化膜質(zhi)量故障（發(fā)花、變色、變(biàn)暗等）

原因(yin)分析：造成(chéng)這些現象(xiang)的原因比(bi)較多，主要(yào)有以🍉下幾(ji)點。

a、 基材有(yǒu)麻點，鍍後(hòu)出光等清(qing)洗不良的(de)問題。

b、 前處(chù)理不良的(de)問題。

c、 鍍液(yè)的問題。

d、 鈍(dun)化液比例(lì)失調的問(wen)題。

e、 鈍化膜(mó)烘幹老化(hua)時間不夠(gou)的問題。

f、 環(huan)境問題，空(kōng)氣中水蒸(zheng)氣、酸霧嚴(yán)重使得鈍(dùn)化膜色澤(ze)🐆變化🚩和腐(fu)🐆蝕等。

解決(jué)辦法：針對(dui)上述原因(yin)逐條采取(qu)措施

a、 針對(dui)基材麻點(diǎn)，造成鍍後(hou)清洗、出光(guang)等不良：加(jiā)強鍍後清(qīng)洗和出光(guang)等工序，有(yǒu)必要就增(zēng)加熱水洗(xi)，調節出光(guang)液PH在🌈1左右(yòu)。

b、 加強除油(you)除鏽前處(chu)理工序，保(bao)證鍍件進(jìn)渡槽前表(biao)面⚽處理🙇🏻幹(gàn)淨。

c、 電鍍前(qian)，對鍍液進(jin)行鋅粉、小(xiao)電流等處(chù)理，并且進(jìn)行🏃‍♀️赫爾槽(cáo)實驗、鍍液(ye)分析等，确(què)保鍍前鍍(dù)液成分在(zài)工藝範圍(wei)之🏃‍♀️内。

d、 嚴格(gé)控制鈍化(huà)液成分和(hé)鈍化工藝(yì)參數，例如(rú)：鈍化液濃(nong)度、鈍化液(yè)PH值、鈍化時(shí)間、鈍化溫(wēn)度、鈍化後(hou)烘幹等。

e、 已(yǐ)在d中說到(dao)鈍化膜烘(hōng)幹問題。

f、 注(zhu)意電鍍車(chē)間環境，鍍(dù)件出槽處(chù)理後保存(cun)方面嚴格(gé)🧡控制。

B、電鍍(du)過程中出(chu)現的問題(tí)

一、 鑄鐵件(jiàn)較難沉積(ji)上鍍鋅層(ceng)

原因分析(xi)：主要有一(yi)下幾個原(yuan)因

1、 鑄鐵件(jiàn)碳含量高(gao)達2%以上的(de)鐵碳合金(jīn)，材料中隻(zhi)有少量📧的(de)🔴碳🌏與鐵形(xing)成固溶體(ti)，大多以石(shí)墨或者滲(shen)碳體的形(xíng)式存在，降(jiang)低了氫的(de)析出電位(wei)，阻礙鋅的(de)沉澱。

2、 鑄鐵(tie)件表面粗(cū)糙，含有大(dà)量縮孔、氣(qì)孔和砂眼(yǎn)，孔隙率高(gāo)。

3、 有些工件(jiàn)表面未經(jing)加工，覆蓋(gai)一層氧化(hua)皮。

4、 酸洗過(guò)度，造成過(guo)腐蝕，則導(dǎo)緻析氫更(gèng)加嚴重，阻(zǔ)礙鋅的🚶沉(chen)澱。

解決辦(ban)法：

1、 利用噴(pen)砂代替強(qiang)腐蝕：噴砂(sha)可以阻止(zhǐ)酸洗液滲(shèn)入疏松内(nei)孔中，可以(yi)避免發生(sheng)過腐蝕。

2、 采(cǎi)用閃鍍（5倍(bei)—10倍的電流(liu)）先鍍上一(yi)薄層鋅，然(rán)後再3倍—5倍(bei)的電流加(jiā)厚。

3、 以上兩(liǎng)種方法同(tong)時使用效(xiao)果會更好(hao)。

二、沉積速(sù)度慢的原(yuán)因及解決(jué)方法

原因(yīn)分析：主要(yao)原因有以(yǐ)下幾點

1、 前(qian)處理不徹(chè)底，工件表(biao)面有氧化(huà)膜，影響鋅(xin)離子正常(chang)沉積。

2、 零件(jian)導電不良(liáng)，電流在導(dǎo)線上有消(xiao)耗，分配到(dao)工件表面(miàn)的電🔞流過(guò)小。

3、 高碳鋼(gāng)、鑄鐵等零(ling)件表面含(han)碳高，降低(dī)了氫的析(xi)出電位，使(shǐ)工㊙️件表面(miàn)析氫加速(sù)，造成電流(liú)效率低。

4、 零(ling)件綁紮過(guo)密，鍍鋅時(shi)工件局部(bu)遭到屏蔽(bi)而導緻鍍(dù)層🐉過薄。

5、 鍍(du)液溫度偏(pian)低，電流效(xiào)率相應降(jiàng)低。

6、 鍍液中(zhōng)添加含量(liàng)偏低，影響(xiang)了鍍液的(de)分散能力(lì)。造成零件(jiàn)表面鍍層(ceng)局部明顯(xiǎn)的過薄。

7、 電(diàn)流密度偏(piān)低影響沉(chen)積速度。

解(jiě)決方法：加(jia)強前處理(lǐ)；注意電鍍(du)挂具的導(dao)電和槽内(nei)分⁉️布；保持(chi)鍍液成分(fèn)、溫度和電(dian)流密度處(chù)于規範和(hé)标🌈準範圍(wéi)内等。

三、鋅(xin)酸鹽鍍鋅(xin)液中鋅濃(nong)度快速下(xia)降的原因(yīn)，如何處理(li)？

原因分析(xi)：

1、 NaOH含量不足(zu)，造成鋅酸(suān)鹽水解作(zuo)用加強，ZnOH沉(chen)澱。

2、 陽極鈍(dùn)化與陽極(ji)電流效率(lü)過低。

解決(jue)辦法：

1、 向鍍(du)液中加入(rù)NaOH，增加的工(gōng)藝範圍之(zhī)内。

2、 清理陽(yáng)極并增大(da)陽極面積(ji)。

四、鍍液中(zhong)鋅含量酷(kù)快速累積(ji)和陽極鈍(dùn)化的原因(yīn)💚及解🛀🏻決方(fang)法

原因分(fèn)析：這種故(gu)障産生的(de)原因主要(yào)是陽極的(de)問題。

1、 鍍液(ye)中NaOH含量偏(piān)高，鋅陽極(jí)化學溶解(jiě)速度加快(kuai)，造成鍍液(yè)中鋅☔離子(zi)增加很多(duō)，因為鋅酸(suān)鹽鍍鋅的(de)陰極電流(liu)效率是比(bǐ)較低的，鋅(xin)的實際消(xiao)耗量少于(yú)鋅陽極的(de)溶解。

2、 鋅陽(yáng)極的這種(zhǒng)自然溶解(jiě)而破壞了(le)鍍液中NaOH和(hé)Zn的正常比(bi)例。

3、 引起陽(yáng)極鈍化的(de)原因是：鍍(dù)液中NaOH濃度(dù)過低、陽極(ji)面📞積過❤️小(xiao)📧。陽極：陰極(jí)=應不小于(yú)1.5:1，否則容易(yì)陽極鈍化(huà)。

4、 有些情況(kuang)，鋅陽極表(biǎo)面出現了(le)陽極鈍化(hua)現象，雖然(rán)鋅陽極♈鈍(dun)化能增加(jiā)陰極極化(huà)，提高分散(san)能力，但是(shì)鋅陽⚽極的(de)🔞鈍化👣影響(xiang)了鋅離子(zǐ)的溶解，使(shǐ)得鍍液中(zhong)的鋅離子(zǐ)得不到補(bu)充，影響鋅(xīn)的沉積㊙️速(su)度。

解決辦(ban)法：

1、 分析鍍(du)液成分，調(diao)整鍍液中(zhōng)NaOH的濃度正(zheng)常；

2、 控制鋅(xin)陽極和不(bú)溶性鎳陽(yáng)極的比例(li)；

3、 停鍍時将(jiāng)鋅陽極從(cong)渡槽中取(qǔ)出，防止鍍(du)液中鋅離(lí)子🐆濃💯度增(zēng)加。

五、鋅酸(suan)鹽滾鍍鋅(xīn)，滾筒突然(ran)爆炸原因(yin)

原因分析(xi)：可能原因(yīn)有如下幾(ji)點

1、 陰極大(dà)量析氫，鋅(xin)酸鹽鍍鋅(xin)的陰極電(dian)流效率比(bǐ)較低，一🍉般(bān)在70%--80%，電鍍過(guò)程中産生(sheng)許多氫氣(qi)，而這些氫(qing)氣🥰又不能(neng)及😄時通過(guo)滾筒眼🔞子(zǐ)排出，所以(yǐ)電鍍一段(duan)時間後，滾(gun)筒内部産(chan)生了大量(liàng)的氫氣聚(jù)集。

2、 如果滾(gun)筒不是全(quan)浸式的，滾(gǔn)筒内部有(you)空氣存在(zài)。

3、 若果陽極(jí)面積小，陽(yang)極電流密(mi)度大，是陽(yang)極發生鈍(dùn)态🔅，産生大(da)💋量氧氣。

4、 氧(yǎng)氣、空氣、氫(qīng)氣的混合(hé)，達到一定(ding)體積比例(li)（爆炸極限(xiàn)），是滾筒有(you)🌈具備了爆(bao)炸的一個(gè)必要條件(jiàn)。

5、 鋅酸鹽鍍(du)鋅液的電(diàn)阻比較大(dà)，滾鍍時間(jian)一長，鍍液(yè)🏃🏻‍♂️溫度就⛱️會(hui)升高，當溫(wēn)度達到攝(she)氏40度以上(shang)時，溫度高(gāo)，滾鍍🐉中摩(mó)🧑🏽‍🤝‍🧑🏻擦易産生(sheng)火花🈲，火花(huā)是引起爆(bào)炸的必要(yao)⭕條件。

6、 若果(guo)上述兩個(gè)條件具備(bèi)，則會産生(sheng)爆炸。

處理(li)方法：

1、 采用(yòng)全浸式的(de)滾筒電鍍(dù)。

2、 若采用半(bàn)浸式滾筒(tǒng)電鍍，每30min停(tíng)止電鍍一(yī)會，讓滾筒(tǒng)内♊部聚集(ji)的氣體散(san)發出去，然(ran)後繼續電(dian)鍍。

C、鍍鋅後(hòu)出現的一(yi)些問題

一(yī)、 鍍層呈海(hǎi)綿狀

原因(yīn)分析：當鋅(xin)酸鹽鍍鋅(xīn)液中的添(tian)加劑含量(liang)不足時‼️，鍍(du)層🔴有可能(neng)出現結晶(jing)粗糙。

解決(jue)辦法：一般(bān)根據生産(chan)過程中鍍(du)層的質量(liang)，補加适☀️量(liàng)的添加劑(ji)；添加劑不(bú)宜過量加(jia)入，否則會(huì)出現‼️鍍層(céng)發花、鈍化(hua)膜發🐅霧、鍍(dù)層起泡、鍍(du)層脆性增(zēng)大、鍍層易(yì)變色、結合(hé)力降低等(děng)故障。

二、鍍(du)層結合力(lì)差的原因(yin)及解決方(fāng)法

原因分(fen)析：鍍層結(jie)合力差的(de)原因有很(hěn)多種，可能(néng)是一種原(yuán)因引起，也(ye)可能是多(duo)種原因共(gong)同引起。

1) 工(gong)件除油不(bu)徹底：有人(rén)認為鋅酸(suān)鹽鍍液是(shi)堿性的，必(bi)定🌈有除油(yóu)能力，前處(chù)理可以馬(ma)虎一點，鍍(du)液雖然是(shì)堿性的🔞，但(dan)是🈲當有油(yóu)污🔞的工件(jian)進入鍍槽(cáo)後，在其🚩與(yu)堿性物質(zhì)起作用之(zhī)前，鋅離子(zi)即搶👨‍❤️‍👨先放(fàng)電析出，鋅(xīn)層沉積在(zài)薄層油膜(mo)上，結合🌈力(li)降低。

2) 鍍液(yè)表面浮遊(you)油污：工件(jian)入槽後，被(bèi)鍍液表面(mian)的油污和(hé)光亮劑分(fèn)解産物組(zǔ)成的污物(wù)所包圍，從(cong)而引起鍍(dù)♈層脫皮。

3) 添(tian)加劑添加(jia)過量：一般(bān)情況下鋅(xin)酸鹽鍍鋅(xin)層的光亮(liàng)度稍👈遜于(yu)氯化鉀鍍(dù)鋅，有時為(wei)了獲得更(geng)好的光亮(liang)鍍層，靠多(duo)加光亮劑(ji)來彌補，結(jié)果鍍層不(bu)但達不到(dao)預想的光(guang)亮度，而造(zao)成鍍層的(de)結合力受(shou)到嚴重🙇🏻影(ying)響。

4) 工件鍍(du)前在渡槽(cáo)中停留時(shí)間過長：工(gong)件在渡槽(cáo)中易産生(sheng)表面鈍化(huà)，從而影響(xiang)到鍍層的(de)結合力。

5) 鍍(du)層過厚：對(duì)于鍍鋅來(lai)講，鍍層過(guò)厚，鍍層的(de)内應力和(hé)脆性增大(dà)，工件的邊(biān)緣部位的(de)鍍層出現(xian)起泡，脫皮(pí)。所以一般(ban)鍍層的厚(hou)度宜控制(zhi)在20um以内。

解(jie)決方法：這(zhè)對上述原(yuán)因，對于鍍(dù)層結合力(li)的故障👌就(jiù)可👣以采取(qu)相應的措(cuo)施，例如：

1、 控(kòng)制鍍液中(zhōng)添加劑、光(guāng)亮劑的含(han)量。

2、 控制工(gōng)件在渡槽(cao)中不能停(tíng)留時間過(guò)久。

3、 加強零(líng)件前處理(li)，保持幹淨(jing)的零件表(biao)面。

4、 注意鍍(dù)液表面的(de)潔淨等。

三(sān)、鋅酸鹽鍍(du)鋅層起泡(pào)的原因分(fen)析和處理(lǐ)

原因分析(xī)：主要有以(yǐ)下幾個過(guò)程的處理(li)不當造成(cheng)鍍鋅⭐層🔆起(qǐ)泡。

1、 基材及(jí)前處理方(fāng)面：

a、 基材是(shì)否有麻點(dian)、挂傷等狀(zhuang)況

b、 除油是(shi)否徹底，表(biǎo)面有無油(yóu)污

c、 表面是(shi)都有氧化(huà)皮

d、 酸洗是(shì)否過度，造(zào)成過腐蝕(shí)等幾個方(fang)面。

2、 電鍍過(guò)程中引起(qǐ)的鍍層起(qi)泡的可能(néng)因素：

a、 挂具(jù)的浸塑層(céng)破損，造成(cheng)挂具吃電(dian)流多，電流(liu)效率低🌏，析(xi)🈚氫造㊙️成鍍(dù)件表面有(yǒu)很多小氣(qi)泡

b、 鍍液中(zhōng)添加劑、光(guāng)亮劑添加(jia)過量，鍍層(ceng)内應力增(zeng)加，導緻起(qǐ)泡

c、 鍍層中(zhong)鉛、銅等雜(zá)質夾雜過(guo)多，造成鍍(dù)層與基材(cai)結合不良(liáng)🌈而起泡

d、 溫(wēn)度太低，電(dian)流密度太(tai)大，導緻鍍(dù)層中夾雜(za)有機雜質(zhì)引起鍍層(céng)🔆起泡。

3、 鍍後(hòu)鈍化工序(xù)影響：

a、 鍍後(hou)出光、鈍化(huà)操作不當(dāng)。

b、 出光、鈍化(hua)清洗不徹(che)底，出光液(yè)、鈍化液殘(cán)留在鍍層(ceng)内，烘🤩幹老(lao)化也會引(yǐn)起鍍層起(qi)泡。

解決方(fāng)法及采取(qǔ)措施：

1、 生産(chǎn)廠首先把(ba)好原料關(guān)，選用性能(néng)優良的鋅(xīn)酸鹽鍍鋅(xin)🌈原料和添(tian)加劑，并且(qie)在添加劑(ji)加入渡槽(cáo)前先進性(xing)赫爾👉槽實(shí)驗。

2、 加強鍍(dù)鋅槽液的(de)維護，嚴格(gé)控制添加(jia)劑及光亮(liàng)劑的補充(chōng)量，以 “少加(jiā)勤加”為原(yuan)則，或者根(gēn)據赫爾槽(cao)實驗判斷(duan)補加量。

3、 将(jiang)掉入槽内(nei)的零件及(ji)時撈出，銅(tóng)挂鈎一律(lǜ)不能浸沒(méi)在鍍♋液中(zhong)。

4、 檢查鋅陽(yang)極的純度(du)，采用0#、1#鋅，不(bú)用2#鋅。

5、 嚴格(ge)按鋅酸鹽(yan)電鍍鋅工(gong)藝規程，控(kòng)制電流密(mi)度和溫度(dù)，冬⚽季适當(dāng)加溫至攝(shè)氏15度以上(shàng)，并盡可能(néng)的減少添(tian)加劑及光(guāng)亮劑的用(yòng)👄量，

6、 嚴格控(kòng)制零件鍍(dù)鋅層的厚(hòu)度，尤其是(shì)零件邊角(jiao)的厚♌度太(tài)厚🔞，特别容(róng)易發生鍍(du)層起泡。

7、 定(ding)期對鍍液(yè)中的有機(jī)雜質和重(zhòng)金屬進行(háng)大處理。（雙(shuāng)✂️氧水、鋅🏃粉(fen)、小電流）

8、 加(jia)強後續處(chù)理，加強水(shui)洗，經常換(huan)清洗水。

9、 嚴(yán)格控制烘(hong)幹溫度，避(bì)免因鍍鋅(xin)層與基材(cái)因熱脹冷(lěng)☁️縮差異🔱大(dà)🌈而起泡。

10、注(zhù)意周圍環(huán)境的影響(xiǎng)。

11、設備方面(miàn)的也應該(gai)經常檢修(xiu)設備，避免(mian)帶來沒必(bi)要的🐪影響(xiǎng)。

四、鍍層有(you)條紋和氣(qì)流裝

原因(yin)分析：

1、 陰極(ji)電流效率(lü)低，造成陰(yin)極大量析(xī)氫，鍍件表(biao)面有條紋(wén)或氣流裝(zhuāng)。

2、 鍍液溫度(dù)低，陰極電(diàn)流效率低(di)。

解決辦法(fa)：

A、 合理設定(ding)電流密度(du)，參考值：20度(du)以下：0.8A/dm2；

20度以(yi)上：1.5A/dm2；

30度左右(yòu)：1.5—2A/dm2.

B、 控制鍍液(ye)溫度在15度(dù)以上。

C、 适量(liàng)加入表面(miàn)活性劑，加(jia)速氫氣析(xī)出。